鋁機箱機殼鈑金加工完成后，如果出現尺寸偏差，后續裝配工作就會受影響，嚴重時還可能讓整批產品沒法用，造成浪費。其實這類尺寸偏差不是突然出現的，大多和加工過程中材料、設備、工藝、操作等環節有關，下面鉑源五金小編就從幾個主要方面說說具體原因。

　　一、材料特性與預處理不到位

　　鋁合金本身的特性會影響尺寸精度。一方面，如果選的鋁合金硬度比較高，在折彎、沖壓這些成型工序里，材料回彈的幅度會變大，原本想折成特定角度，回彈后角度會有變化，間接導致整體尺寸不準；另一方面，鋁板經過軋制或裁剪后，內部可能存在應力，比如邊緣應力集中、板材不夠平整，加工時就容易出現側彎、扭曲的情況，像長條狀的外殼折彎后，兩端尺寸可能不對稱，中間還會有弧度變形。另外，如果同一批次鋁板的厚度差異超標，沖壓或折彎時受力不均勻，也會讓同一批產品的尺寸不一樣。

　　二、設備與模具精度不達標

　　鈑金加工用的鋁機箱設備和模具精度，是保證尺寸準確的基礎。要是數控折彎機長時間沒校準，滑塊的平行度、工作臺的平面度超出了標準，比如滑塊兩端下降的高度不一樣，折彎時工件兩端的角度就會有偏差，進而讓整體尺寸偏移；數控沖床或激光切割機的定位系統出問題，比如導軌磨損、驅動部件精度下降，切割出來的板材尺寸和設計圖紙就會有差距，后續再進行成型加工，偏差還會疊加。模具方面，如果折彎模具的刃口垂直度不夠、槽口有磨損，或者沖孔模具的沖頭和凹模間隙不均勻，會導致工件折彎處有壓痕、孔的位置偏移，影響整體尺寸精度。

　　三、工藝設計與操作不規范

　　工藝設計有疏漏，或者操作不規范，也容易導致鋁機箱機殼尺寸偏差。一是折彎順序沒設計好，比如先折長邊再折短邊，后續折彎時工件會和模具互相干擾，不得不調整工件位置，這樣已經成型的邊尺寸就會變形；二是定位的基準選得不合適，如果只靠工件邊緣來定位，而邊緣有毛刺、裁剪得不夠平整，每次裝夾工件的位置都會有偏差，批量鈑金加工時尺寸波動會很大�